Proporción de poliol e isocianato:

O poliol ten un alto valor de hidroxilo e un gran peso molecular, o que aumentará a densidade de reticulación e axudará a mellorar a densidade da escuma. Axustar o índice de isocianato, é dicir, a proporción molar de isocianato a hidróxeno activo no poliol, aumentará o grao de reticulación e aumentará a densidade. Xeralmente, o índice de isocianato está entre 1,0 e 1,2.

 

Selección e dosificación do axente espumante:

O tipo e a dosificación do axente espumante afectan directamente á taxa de expansión do aire e á densidade das burbullas despois da formación de escuma, e logo ao grosor da codia. Reducir a dosificación do axente espumante físico pode reducir a porosidade da escuma e aumentar a densidade. Por exemplo, a auga, como axente espumante químico, reacciona co isocianato para xerar dióxido de carbono. Aumentar a cantidade de auga reducirá a densidade da escuma e a cantidade que se lle engade debe controlarse estritamente.

 

Cantidade de catalizador:

O catalizador debe garantir que a reacción de formación de escuma e a reacción de xel no proceso de formación de escuma alcancen un equilibrio dinámico; se non, producirase o colapso ou a contracción das burbullas. Ao mesturar un composto de amina terciaria fortemente alcalina que teña un forte efecto catalítico na reacción de formación de escuma e un forte efecto catalítico na reacción de xel, pódese obter un catalizador axeitado para o sistema de autodescamación.

 

Control da temperatura:

Temperatura do molde: O grosor da pel aumentará a medida que diminúa a temperatura do molde. Aumentar a temperatura do molde acelerará a velocidade de reacción, o que favorece a formación dunha estrutura máis densa, aumentando así a densidade, pero unha temperatura demasiado alta pode facer que a reacción se descontrole. Xeralmente, a temperatura do molde contrólase a 40-80 ℃.

 

Temperatura de maduración:

Controlar a temperatura de envellecemento a 30-60 ℃ e o tempo a 30 s-7 min pode obter o equilibrio óptimo entre a resistencia ao desmoldaxe e a eficiencia de produción do produto.

 

Control de presión:

Aumentar a presión durante o proceso de formación de escuma pode inhibir a expansión das burbullas, facer que a estrutura da escuma sexa máis compacta e aumentar a densidade. Non obstante, unha presión excesiva aumentará os requisitos do molde e aumentará o custo.

 

Velocidade de axitación:

Aumentar axeitadamente a velocidade de axitación pode facer que as materias primas se mesturen de forma máis uniforme, reaccionen de forma máis completa e axuden a aumentar a densidade. Non obstante, unha velocidade de axitación demasiado rápida introducirá demasiado aire, o que provocará unha diminución da densidade, e xeralmente contrólase a 1000-5000 rpm.

 

Coeficiente de sobreenchido:

A cantidade inxectada da mestura de reacción do produto autodesincrustante debe ser moito maior que a cantidade inxectada da espuma libre. Dependendo do produto e do sistema de materiais, o coeficiente de sobreenchido é xeralmente do 50 % ao 100 % para manter unha presión de molde alta, o que favorece a licuefacción do axente espumante na capa superficial.

 

Tempo de nivelación da capa de pel:

Despois de verter o poliuretano espumado no modelo, canto máis tempo estea nivelada a superficie, máis grosa será a pel. Un control razoable do tempo de nivelación despois do vertido tamén é un dos medios para controlar o grosor da pel.